Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 4

In Teil 4 meines Berichts werde ich zeigen, wie die Achsen des Fumotec Dumpers ihren Platz gefunden haben.

Hinterachsen

Die Gewinde der Dämpfer müssen etwas gekürzt werden und können dann mit den Achsen verbunden werden. Als nächstes folgen die Achspendel und die Rahmenverstärkung. Zu guter letzt werden die Achsabstützungen eingebaut.

Vorderachse

Die Vorderachse wird einfach in den Rahmen geschraubt. Mehr ist hier nicht zu tun.

Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 3

Nach langer Zeit geht es hier nun weiter mit meinem kleinen Baubericht. Die vollständige Version ist übrigens die Baubeschreibung, die jedem Bell B50 Dumper von Fumotec beiliegt.

Im nächsten Schritt habe ich mich um das Mittelgelenk gekümmert, welches später Voder- und Hinterwagen miteinander verbinden wird und neben der Verschränkung der beiden Teile auch das Lenken zulasse wird.

Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 2

Ich gehe bei der Dokumentation der Montage nicht unbedingt chronologisch vor, deshalb beschreibe ich hier im zweiten Teil den Aufbau der Hydraulikpumpe.

Die Pumpeneinheit ist mit wenigen Handgriffen montiert. Eine zentrale Halteplatte aus Aluminium nimmt Motor und Pumpe auf. Die Kraft wird vom Motor über einen Zahnriemen auf die Pumpe übertragen.

Im nächsten Schritt habe ich den Ventilblock inkl. Servos und Schläuchen gebaut. Hier gilt, dass man die Verschraubungen am Ventilblock mit Dichtungsfluid vornimmt, um später keine Überraschungen in Form von Hydrauliköl im Modell vorzufinden.

Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 1

Im ersten Teil des Bauberichts zeige ich den Zusammenbau einer Achse des Dumpers. Jedes Rad des Dumpers wird über einen eigenen Motor angetrieben, der seine Kraft über ein Getriebe mit einer Übersetzung von 100:1 auf die Radnabe überträgt.

In den Achsen geht es recht eng zu und man sollte gewissenhaft die Einbauten vornehmen, damit man später die Achshälften ohne Platzprobleme zusammenstecken kann. Weiterhin habe ich dafür gesorgt, dass die Motoren um 90 Grad versetzt eingebaut sind. Dies gewährleistet, dass die Motoranschlüsse den maximal möglichen Abstand zueinander haben.

Hitachi Zaxis 870 – Baubericht Teil 14

Weiter gehts mit den Details am Bagger. In letzter Zeit habe ich mich intensiv mit Rapid Prototyping und 3D Druck beschäftigt. Entstanden sind Scaleteile für den Zaxis 870 und 470 von Vario Earthmovers/Fumotec, die zwischenzeitlich bei Vario schon geordert werden können.

Es sind mehrere Sets entstanden. Beschreiben werde ich hier die Teile für den Zaxis 870. Zuerst einmal ein paar Produktbilder, so wie ich sie im 3D Konstruktionsprogramm erstellt habe.

Das erste Bild zeigt die Motorraumtüren. Bis jetzt hatte ich ein gelasertes Stahlteil verwendet. Die neuen Teile sehen da nun deutlich besser aus. Sie werden ohne von außen sichtbare Schrauben besfestigt. Die 4 Zapfen je Teil sorgen dafür, dass man sie in die vorher gebohrten 3mm Löcher saugend einsetzen kann. Die nächsten beiden Fotos zeigen die neuen und alten Teile.

Das zweite Bild zeigt ein Set aus mehreren kleinen Ausstattungsteilen, wie Luftfilter, Auspuff, Ösen und ein Abluftgitter, welches im Oberwagen eingebaut wird. Für dieses Gitter habe ich eine Öffnung gefräst, in die es von innen eingesetzt werden kann. Auf den Fotos sieht man noch den Prototypen aus ABS Kunststoff, der nicht weiß, sondern glasig ist, aber leider recht brüchig.

Das dritte Bild in der obersten Galerie zeigt den Kabinenschutz. Originalfotos habe ich noch keine zur Hand, da ich auf die Lieferung der fertigen Teile warte. Das vierte und letzte Bild zeigt schließlich die neuen Geländer und Handläufe. Ich habe an meinem Bagger aktuell Prototypen verbaut, die noch nicht ganz dem Endprodukt entsprechen. Im folgenden ein paar Fotos. Man sieht auf den Fotos auch noch die zu kleinen Luftfilter (ebenfalls Prototypen).

Neben der Gestaltung neuer Scaleteile wollte ich auch noch das Führerhaus vorbereiten. Nun schneidet man üblicherweise GFK mit einem Dremel oder ähnlichem aus und bearbeitet dann die Kanten, bis sie sauber sind. Man benötigt dafür eine ruhige Hand, Geduld und auch etwas Erfahrung, damit es gut aussieht. Ganz zu schweigen von dem Staub, der mit einer Trennscheibe entsteht. Deshalb habe ich auch das Führerhaus gefräst. Da entsteht nämlich nur wenig Staub, sondern eher Späne. Nachdem das GFK-Teil sauber eingespannt war, konte mit dem Fräsen begonnen werden. Das Endergebnis kann sich sehen lassen. Es sind kaum Nacharbeiten notwendig gewesen. Das Führerhaus kann nun lackiert werden.

Zum Abschluß noch einige Fotos vom Innenleben des Baggers.

Hitachi Zaxis 870 – Baubericht Teil 13

Gestern kam ich nach mehreren Wochen Pause wieder einmal dazu, am Bagger weiter zu arbeiten. Diesmal sollten einige Scaleteile vorbereitet werden. Dabei handelt es sich um Lüftungsgitter und den Laufsteg.

Insgesamt werden 3 Lüftungsgitter am Oberwagen verbaut. Das kleinere Gitter habe ich mit 2mm Löchern auf den Ecken versehen, um es mit Modellschrauben am GFK befestigen zu können. Die eigentlich vorgesehene Variante es zu kleben, schien mir weniger glücklich, da das GFK des Oberwagens an der Stelle nicht besonders plan ist und wir hier von einem gelasterten Stahlteil sprechen, was sich wohl kaum der Form des GFK anpassen dürfte. 🙂 Hier nun zwei Fotos des kleinen Gitters.

Das Teil habe ich später dann noch weiß grundiert und werde es am nächsten Bautag montieren.

Weiter ging es mit den beiden großen Gittern, ebenfalls gelaserte Stahlteile. Sie sind schon an den Ecken gebohrt und mussten montiert werden. Zuvor habe ich jedoch die Bereiche aus der GFK-Haube ausgeschnitten, um ungehinderte Sicht durch die Gitter nach Innen zu haben. Danach wurde die Teile grundiert und probeweise an ihre neue Position gelegt. Mit Klammern fixiert konnten leicht die Befestigungslöcher gebohrt werden.

Schlussendlich habe ich noch den Laufsteg begonnen, der in einer Art Sandwichbauweise entstanden ist. Die beiden Alu-Rahmen werden miteinander verklebt. Danach kann man das Gitter für die Aussparungen zurecht schneiden und einkleben.

Hitachi Zaxis 870 – Baubericht Teil 12

Letztes Wochenende stand nun die Inbetriebnahme der Hydraulik an. Der Bagger sollte sich endlich einmal aus eigener Kraft bewegen können. Des weiteren habe ich das Kontergewicht mit 2,5 kg Blei gefüllt und die Karosserie mit den ersten notwendigen Ausschnitten versehen.

Begonnen habe ich damit, die Zylinder am Bagger einzubauen, jedoch nur jeweils am unteren Ende, um die Schlauchlängen bestimmen zu können. Bei der späteren Inbetriebnahme sollen sie sich frei bewegen können und somit sind die Kolben noch nicht mit den Aufnahmen am Bagger verschraubt worden. Lediglich den Löffel habe ich einmal vollständig zusammengebaut, um zu sehen, ob alles passt.

Nachdem die Zylinder an ihrem Platz waren, habe ich die Schläuche abgelängt und eingebaut. Dies geht problemlos von der Hand. man sollte aber darauf achten, die Zu- und Rückleitungen nicht zu vertauschen. Die Skizze am Ende der Bauanleitung gibt dazu Hilfestellung.

Als nächsten Schritt habe ich die Hydraulik fertig verkabelt und den Pumpenmotor angeschlossen. Auf den Fotos kann man schön den Aufbau des Rücklaufs erkennen. Man sieht auch, dass ich noch keine Lösung für das Load-Sensing eingebaut habe.

Der Rücklauf hat mir zu Beginn einiges Kopfzerbrechen bereitet, weil die Bauanleitung gerade an diesem Punkt mit einem aussagekräftigen Photo geizt. Auf den letzten Fotos sieht man, dass ich den Rücklauf dann quasi unter die Hydraulik verlegt habe. Dort ist genügend Platz und die Schläuche sind aufgeräumt. Im Tank habe ich übrigens 6 mm Löcher gebohrt und den Schlauch bis etwa 5 mm über den Tankboden eingeführt.

Die Hydraulikschläuche zu den Zylindern habe ich zum Abschluss mit einem Kabelbinder zusammengefasst.

Nun konnte die Hydraulik in Betrieb genommen werden. Den Tank habe ich zu etwa 75% mit Öl gefüllt und in der Fernbedienung den Kanal für den Motor auf 20% gestellt. Dazu noch einen Schalter belegt, der mir die Hydraulik an- und abstellen kann. Bevor man die Pumpe das erste Mal startet, sollte man noch das Druckbegrenzungsventil ein wenig weiter öffnen.

Nun den Motor starten und am Druckbegrenzungsventil so weit zudrehen, dass etwa 10 bar Druck im System herrschen. Nun nach und nach die Zylinder in alle Richtungen bewegen lassen, bis sich keine Luft mehr im System befindet. Dies kann man an den Luftblasen in den gelben Rücklaufschläuchen erkennen und einer immer gleichmäßigeren Bewegung der Zylinder.

Die Hubzylinder des Armes bewegen sich naturgemäß nicht gleichzeitig, so lange sie nicht den Arm heben müssen. Das liegt daran, dass sie parallel angeschlossen sind und sich das Öl den Weg des geringsten Widerstands sucht. Ist also einer der Zylinder leichtgängiger, wird sich erst dieser bis zum Anschlag bewegen, bevor der zweite an die Reihe kommt.

Im Regelbetrieb sollte der Motor mit ziemlich hoher Leistung laufen (>90%) und über das Druckbegrenzungsventil rund 25 bar eingestellt werden. Je langsamer der Motor dreht, um so langsamer werden die Bewegungen der Hydraulik ausgeführt.

Bei der Inbetriebnahme der Hydraulik ist mir aufgefallen, dass der Zylinder für den Löffel nicht in Ordnung war. Er ist deshalb auf den letzten Bildern diese Beitrags nochmals ausgebaut worden.

Im nächsten Schritt habe ich mich um die Karosserie gekümmert und das Kontergewicht befüllt. Für die Montage des Gewichts, mussten im Blech hinter der Hydraulik 3 Löcher zu je 6 mm gebohrt werden. Ich habe sie etwas größer gemacht, um später die Möglichkeit zu haben, Messungenauigkeiten, die beim Anzeichnen der Löcher vorkommen, ausgleichen zu können.

Die Karosserie hat zwei Ausschnitte bekommen und wurde so vorbereitet, dass sie auf den Oberwagen passt. Obwohl ich vorgewarnt war und das Manometer mit wenig Schlauch eingebaut habe, kollidierte es dennoch mit der Karosserie. Ich habe es also demontiert und den Schlauch so weit abgeschnitten, dass er exakt genauso lang ist, wie die Überwurfmutter, die das Manometer mit dem Schlauch verbindet. Fotos habe ich davon leider nicht geschossen.

Zu guter Letzt noch ein paar Fotos vom aktuellen Zustand des Baggers.

Hitachi Zaxis 870 – Baubericht Teil 11

Nach längerer Zeit ging es am Wochenende nun mit meinem Bagger weiter. Die meisten Teile sind lackiert, wobei ich mit dem Ergebnis teilweise unzufrieden bin. Der weiße Lack ist sehr empfindlich, obwohl zumindest der Löffelstil auch schon mit Klarlack überzogen worden ist und 2 Wochen Zeit hatte, trocken zu werden.

Neben des Zusammenbaus der Zylinder, habe ich noch den Löffel am Stil angebracht, die Hydraulikinheit im Bagger befestigt und die Elektronikwanne weitestgehend vorbereitet. Diese muss noch mit dem Unterwagen verschraubt werden.

Wer sich nun fragt, wieso ich einen Bagger in weiß und blau baue, muss sich noch etwas Gedulden. Die Farbgebung folgt auf jedem Fall einem Original. Sollte der Lack auf dem Stil und Arm nicht doch noch strapazierfähiger werden, werde ich mir bei Vario nochmals diese Teile besorgen und sie lackieren lassen.

Die Montage des Löffels kostet etwas Nerven, da aus der Anleitung nicht sofort ersichtlich wird, wie das Ganze exakt zusammengebaut wird. Mit einer handvoll Passcheiben und sanfter Gewalt, sind die Stifte und Teile dann aber doch zügig montiert worden. Die Öffnungen für die Stifte im Stil habe ich noch mit einer 6mm Reibahle bearbeitet, damit alles sauber passt.

Hitachi Zaxis 870 – Baubericht Teil 10

Es ging weiter mit dem Bau des Baggers. Der Antrieb des Oberwagens ist nun montiert und die Elektronik habe ich testweise zusammengesteckt. Ziel war es den Bagger in diesem Zustand fahren zu lassen, was auch auf Anhieb funktionert hat.

Erster Mechaniktest auf der Werkbank:

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Die erste Fahrt im Keller:

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Und noch ein kleines Video:

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Im weiteren Verlauf begann ich dann mit der Montage der Hydraulik. Die Montage der Verschraubungen am Ventilblock erfordert etwas Sorgfalt. Man sollte sie nicht zu fest anziehen, da sie sonst sehr schnell abgerissen sind. Die größeren Verschraubungen für die 6mm Schläuche bedürfen einiger Nacharbeit, damit man zwei nebeneinander einschrauben kann. Dazu die erste Verschraubung handfest einschrauben und dann mit dem Schlüssel um etwa 90 Grad festziehen Die gerade Kante, die nun zum benachbarten Ausgang zeigt mit einem Stift markieren und dann mit geeignetem Werkzeug in einem Schraubstock etwas abfeilen. Gleiches gilt für die Überwurfmuttern. Hier muss auch eine etwas abgefeilt werden, damit genügend Platz bleibt, um die Mutter der zweiten Verschraubung aufschrauben zu können. Aber Achtung: Nicht zu viel abfeilen, sonst kann es passieren, dass man beim Aufschrauben der Überwurfmuttern diese sprengt, weil sie zu wenig Fleisch an der bearbeiteten Stelle haben.

Dies klingt im ersten Moment recht unprofessionell, ist aber leider den Ventilen der Firma Meinhardt geschuldet, deren Lochabstand leider etwas zu gering ist. Vario artbeitet jedoch schon an eigenen Ventilen, was in Zukunft diese Arbeiten unnötig machen dürfte.

Auf jeden Fall sollte man sich viel Zeit beim Aufbau der Hydraulik nehmen und alle Verschraubungen sichern. Geplant ist ein 4. Ventil, welches zur Umsetzung eines Load Sensing eingesetzt werden soll.

Das montieren der Servohörner ist ebenfalls eine kleine Bastelaufgabe, da der Lochabstand nicht zu den Hörnern passt. Meine Wahl fiel auf die großen runden Scheiben, die meinen Graupner Servos beilagen. Nach dem Anzeichnen habe ich jeweils zwei 1,9 mm Löcher in die Scheiben gebohrt, diese dann beschnitten und montiert.

Lego Technic – Raupenbagger 8043

Zum Zeitvertreib und aus dem Wunsch heraus, einmal mit Lego Technic zu tun zu haben, habe ich mir den Raupenbagger Nr. 8043 zugelegt. Von vornherein war klar, dass der Weg das Ziel ist, also ich nicht mit dem Gerät “spielen” will, sondern der Bau und das Interesse an der Technik den Antrieb darstellt. Viel muss man zu dem Bausatz nicht sagen. Die Anleitung ist über jeden Zweifel erhaben – absolut erstklassig. Es hat kein Teil gefehlt und nach zwei Abenden ohne Stress stand das fertige Modell vor mir.