Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 4

In Teil 4 meines Berichts werde ich zeigen, wie die Achsen des Fumotec Dumpers ihren Platz gefunden haben.

Hinterachsen

Die Gewinde der Dämpfer müssen etwas gekürzt werden und können dann mit den Achsen verbunden werden. Als nächstes folgen die Achspendel und die Rahmenverstärkung. Zu guter letzt werden die Achsabstützungen eingebaut.

Vorderachse

Die Vorderachse wird einfach in den Rahmen geschraubt. Mehr ist hier nicht zu tun.

Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 3

Nach langer Zeit geht es hier nun weiter mit meinem kleinen Baubericht. Die vollständige Version ist übrigens die Baubeschreibung, die jedem Bell B50 Dumper von Fumotec beiliegt.

Im nächsten Schritt habe ich mich um das Mittelgelenk gekümmert, welches später Voder- und Hinterwagen miteinander verbinden wird und neben der Verschränkung der beiden Teile auch das Lenken zulasse wird.

Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 2

Ich gehe bei der Dokumentation der Montage nicht unbedingt chronologisch vor, deshalb beschreibe ich hier im zweiten Teil den Aufbau der Hydraulikpumpe.

Die Pumpeneinheit ist mit wenigen Handgriffen montiert. Eine zentrale Halteplatte aus Aluminium nimmt Motor und Pumpe auf. Die Kraft wird vom Motor über einen Zahnriemen auf die Pumpe übertragen.

Im nächsten Schritt habe ich den Ventilblock inkl. Servos und Schläuchen gebaut. Hier gilt, dass man die Verschraubungen am Ventilblock mit Dichtungsfluid vornimmt, um später keine Überraschungen in Form von Hydrauliköl im Modell vorzufinden.

Bell B50 Dumper – Baubericht Teil 1

Im ersten Teil des Bauberichts zeige ich den Zusammenbau einer Achse des Dumpers. Jedes Rad des Dumpers wird über einen eigenen Motor angetrieben, der seine Kraft über ein Getriebe mit einer Übersetzung von 100:1 auf die Radnabe überträgt.

In den Achsen geht es recht eng zu und man sollte gewissenhaft die Einbauten vornehmen, damit man später die Achshälften ohne Platzprobleme zusammenstecken kann. Weiterhin habe ich dafür gesorgt, dass die Motoren um 90 Grad versetzt eingebaut sind. Dies gewährleistet, dass die Motoranschlüsse den maximal möglichen Abstand zueinander haben.

Hitachi Zaxis 870 – Baubericht Teil 14

Weiter gehts mit den Details am Bagger. In letzter Zeit habe ich mich intensiv mit Rapid Prototyping und 3D Druck beschäftigt. Entstanden sind Scaleteile für den Zaxis 870 und 470 von Vario Earthmovers/Fumotec, die zwischenzeitlich bei Vario schon geordert werden können.

Es sind mehrere Sets entstanden. Beschreiben werde ich hier die Teile für den Zaxis 870. Zuerst einmal ein paar Produktbilder, so wie ich sie im 3D Konstruktionsprogramm erstellt habe.

Das erste Bild zeigt die Motorraumtüren. Bis jetzt hatte ich ein gelasertes Stahlteil verwendet. Die neuen Teile sehen da nun deutlich besser aus. Sie werden ohne von außen sichtbare Schrauben besfestigt. Die 4 Zapfen je Teil sorgen dafür, dass man sie in die vorher gebohrten 3mm Löcher saugend einsetzen kann. Die nächsten beiden Fotos zeigen die neuen und alten Teile.

Das zweite Bild zeigt ein Set aus mehreren kleinen Ausstattungsteilen, wie Luftfilter, Auspuff, Ösen und ein Abluftgitter, welches im Oberwagen eingebaut wird. Für dieses Gitter habe ich eine Öffnung gefräst, in die es von innen eingesetzt werden kann. Auf den Fotos sieht man noch den Prototypen aus ABS Kunststoff, der nicht weiß, sondern glasig ist, aber leider recht brüchig.

Das dritte Bild in der obersten Galerie zeigt den Kabinenschutz. Originalfotos habe ich noch keine zur Hand, da ich auf die Lieferung der fertigen Teile warte. Das vierte und letzte Bild zeigt schließlich die neuen Geländer und Handläufe. Ich habe an meinem Bagger aktuell Prototypen verbaut, die noch nicht ganz dem Endprodukt entsprechen. Im folgenden ein paar Fotos. Man sieht auf den Fotos auch noch die zu kleinen Luftfilter (ebenfalls Prototypen).

Neben der Gestaltung neuer Scaleteile wollte ich auch noch das Führerhaus vorbereiten. Nun schneidet man üblicherweise GFK mit einem Dremel oder ähnlichem aus und bearbeitet dann die Kanten, bis sie sauber sind. Man benötigt dafür eine ruhige Hand, Geduld und auch etwas Erfahrung, damit es gut aussieht. Ganz zu schweigen von dem Staub, der mit einer Trennscheibe entsteht. Deshalb habe ich auch das Führerhaus gefräst. Da entsteht nämlich nur wenig Staub, sondern eher Späne. Nachdem das GFK-Teil sauber eingespannt war, konte mit dem Fräsen begonnen werden. Das Endergebnis kann sich sehen lassen. Es sind kaum Nacharbeiten notwendig gewesen. Das Führerhaus kann nun lackiert werden.

Zum Abschluß noch einige Fotos vom Innenleben des Baggers.

Hitachi Zaxis 870 – Baubericht Teil 13

Gestern kam ich nach mehreren Wochen Pause wieder einmal dazu, am Bagger weiter zu arbeiten. Diesmal sollten einige Scaleteile vorbereitet werden. Dabei handelt es sich um Lüftungsgitter und den Laufsteg.

Insgesamt werden 3 Lüftungsgitter am Oberwagen verbaut. Das kleinere Gitter habe ich mit 2mm Löchern auf den Ecken versehen, um es mit Modellschrauben am GFK befestigen zu können. Die eigentlich vorgesehene Variante es zu kleben, schien mir weniger glücklich, da das GFK des Oberwagens an der Stelle nicht besonders plan ist und wir hier von einem gelasterten Stahlteil sprechen, was sich wohl kaum der Form des GFK anpassen dürfte. 🙂 Hier nun zwei Fotos des kleinen Gitters.

Das Teil habe ich später dann noch weiß grundiert und werde es am nächsten Bautag montieren.

Weiter ging es mit den beiden großen Gittern, ebenfalls gelaserte Stahlteile. Sie sind schon an den Ecken gebohrt und mussten montiert werden. Zuvor habe ich jedoch die Bereiche aus der GFK-Haube ausgeschnitten, um ungehinderte Sicht durch die Gitter nach Innen zu haben. Danach wurde die Teile grundiert und probeweise an ihre neue Position gelegt. Mit Klammern fixiert konnten leicht die Befestigungslöcher gebohrt werden.

Schlussendlich habe ich noch den Laufsteg begonnen, der in einer Art Sandwichbauweise entstanden ist. Die beiden Alu-Rahmen werden miteinander verklebt. Danach kann man das Gitter für die Aussparungen zurecht schneiden und einkleben.

Soll es Spur 0 werden?

Letzte Woche habe ich die vorhandenen Fahrzeuge der Spur H0 katalogisiert. Rund 330 Items hatte die Liste am Ende. Ziel war es einen Überblick über den vorhandenen Fuhrpark zu erhalten und sich zu überlegen, ob auf dem Dachboden nochmal eine Spur H0-Anlage entstehen soll oder nach einem verkauf der H0-Artikel ein Neuanfang mit Spur 0 eine Option darstellt.

So landeten also nacheinander all die wunderschönen Modelle von Brawa, Fleischmann und Roco vor der Linse meiner Kamera. Kindheitserinnerungen wurden wach und auch mein Vater, dem ein großer Teil des Materials gehört, wusste zu vielen Modellen noch eine Geschichte zu erzählen.

Da stand z.B. seine erste Dampflok vor mir. Eine BR 89 von Fleischmann aus dem Jahre 1953 oder ein Shell Kesselwagen aus etwa der selben Zeit. Aber auch meine Fahrzeuge, weckten Erinnerungen. Geht man nostalgisch an die Sache heran, dürfte man die Fahrzeuge niemals verkaufen. Zu viel Vergangenheit hängt da schon dran. Andererseits reizt aber auch eine größere Spur, zumal auf dem Dachboden genügen Platz vorhanden ist.

Lange Rede, kurzer Sinn. Ich wollte es wissen, wie sich Spur 0 so anfühlt. Im Gegensatz zu H0 (Maßstab 1:87) ist 0 (Maßstab 1:43,5 – 1:45) doppelt so groß. Um ehrlich zu sein, kommt es einem sogar noch größer vor, wenn man es erstmal vor sich stehen hat.

Ich machte mich auf die Suche nach passenden Herstellern und landete quasi zwangsläufig bei der Firma Lenz, bekannt für ihre Digitalsteuerung. Der Markt in Spur 0 ist recht überschaubar. Kleinserienhersteller, wie z.B. Kiss kommen aktuell aufgrund des Preises und der langen Lieferzeit eh nicht in Frage. Lenz bietet ein Start Set an, in dem neben einem Oval (ca. 3m x 1,8m) mit Weiche und Abstellgleis auch eine Köf II, 3 Güterwagen und eine Digitalsteuerung verpackt sind.

Besonders gespannt bin ich auf die Köf II, denn diese Lokomotive besitze ich auch in H0 und mein Vater zusätzlich in Spur 1 (Maßstab 1:32)

Dieses Set habe ich nun geordert und werde berichten, wenn es da ist.

Robbe Ferrari Testarossa Nr. 3748 – Restaurierung eines Kindheitstraumes

Der erste Schritt ist vollbracht. Ich habe die mir vorliegenden Chassis zweier Robbe Golf GTI 16V (Nr. 3465) und eines Ferrari Testarossa (Nr. 3748) zerlegt, die Teile gereinigt und sauber in Sortierkästen verpackt. Demnächst folgt hoffentlich noch ein weiterer Testarossa, um die Menge an brauchbaren Teilen weiter zu erhöhen.

Aber schon jetzt zeichnet sich ab, dass ich bis auf wenige Ausnahmen alles Teile nach der Reinigung wieder verbauen könnte. Lediglich das Unterteil der Chassiswanne ist bei zwei Fahrzeugen nicht mehr in Ordnung. Hier herrscht also definitiv Mangel. Der Blick durch die Sortierkästen erzeugt aber dennoch große Freude. Da liegen 4 Differenziale, Öldruckstoßdämpfer, einfache Stoßdämpfer, Aufhängungsteile, Kardans, Felgen, Reifen, Kugellager, etc. drin und warten darauf, wieder verbaut zu werden. Eine super erhaltene Testarossa Karosserie und ein noch unbenutztes Lichtset runden das ganze Paket ab.

Die folgende kleine Galerie zeigt eines der Fahrzeuge beim Zerlegen und das Teilekonvolut in den Sortierkästen.